लिथियम ब्याट्री उत्पादन मा दस प्रमुख समस्या र विश्लेषण

लिथियम ब्याट्री उत्पादन मा दस प्रमुख समस्या र विश्लेषण

1, नकारात्मक इलेक्ट्रोड कोटिंग मा pinholes को कारण के हो? के यो सामग्री राम्रोसँग फैलिएको छैन किनभने? के यो सम्भव छ कि सामग्रीको कमजोर कण आकार वितरण कारण हो?

पिनहोलहरूको उपस्थिति निम्न कारकहरूको कारण हुनुपर्छ: 1. पन्नी सफा छैन; 2. प्रवाहकीय एजेन्ट फैलिएको छैन; 3. नकारात्मक इलेक्ट्रोड को मुख्य सामाग्री फैलिएको छैन; 4. सूत्रमा केही अवयवहरूमा अशुद्धताहरू छन्; 5. प्रवाहकीय एजेन्ट कणहरू असमान र फैलाउन गाह्रो हुन्छन्; 6. नकारात्मक इलेक्ट्रोड कणहरू असमान र फैलाउन गाह्रो हुन्छन्; 7. सूत्र सामग्री आफैंमा गुणस्तरीय समस्याहरू छन्; 8. मिश्रण गर्ने भाँडो राम्ररी सफा गरिएको थिएन, फलस्वरूप भाँडो भित्र अवशिष्ट सुख्खा पाउडर हुन्छ। केवल अनुगमन प्रक्रियामा जानुहोस् र विशिष्ट कारणहरू आफैं विश्लेषण गर्नुहोस्।

साथै, डायाफ्राममा कालो धब्बाहरूको सन्दर्भमा, मैले धेरै वर्ष पहिले तिनीहरूको सामना गरेको छु। मलाई पहिले तिनीहरूलाई संक्षिप्त जवाफ दिनुहोस्। कृपया कुनै गल्तीहरू सच्याउनुहोस्। विश्लेषणका अनुसार, ब्याट्रीको ध्रुवीकरण डिस्चार्जको कारणले गर्दा विभाजकको स्थानीय उच्च तापक्रमको कारणले कालो धब्बाहरू हुन्छन्, र नकारात्मक इलेक्ट्रोड पाउडर विभाजकमा टाँसिन्छ। ध्रुवीकरण डिस्चार्ज ब्याट्रीको कुण्डलीमा पाउडरमा संलग्न सक्रिय पदार्थहरूको उपस्थितिको कारणले गर्दा सामग्री र प्रक्रियाको कारणले गर्दा ब्याट्री गठन र चार्ज भएपछि ध्रुवीकरण डिस्चार्ज हुन्छ। माथिका समस्याहरूबाट बच्नको लागि, सक्रिय पदार्थहरू र धातु समूहहरू बीचको बन्धनलाई समाधान गर्न र ब्याट्री प्लेट निर्माण र ब्याट्री संयोजनको समयमा कृत्रिम पाउडर हटाउनबाट बच्न उपयुक्त मिश्रण प्रक्रियाहरू प्रयोग गर्न आवश्यक छ।

कोटिंग प्रक्रियाको क्रममा ब्याट्री प्रदर्शनलाई असर नगर्ने केही additives थप्दा वास्तवमा इलेक्ट्रोडको निश्चित प्रदर्शन सुधार गर्न सक्छ। निस्सन्देह, इलेक्ट्रोलाइटमा यी घटकहरू थप्दा समेकन प्रभाव प्राप्त गर्न सकिन्छ। डायाफ्रामको स्थानीय उच्च तापक्रम इलेक्ट्रोड प्लेटहरूको गैर-एकरूपताको कारणले हुन्छ। कडा शब्दमा भन्नुपर्दा, यो माइक्रो सर्ट सर्किटसँग सम्बन्धित छ, जसले स्थानीय उच्च तापक्रम निम्त्याउन सक्छ र नकारात्मक इलेक्ट्रोडलाई पाउडर गुमाउन सक्छ।

2, अत्यधिक ब्याट्री आन्तरिक प्रतिरोध को कारण के हो?

प्रविधिको सन्दर्भमा:

१) सकारात्मक इलेक्ट्रोड घटक धेरै कम प्रवाहकीय एजेन्ट छ (सामग्री बीच चालकता राम्रो छैन किनभने लिथियम कोबाल्ट को चालकता धेरै कमजोर छ)

२)। त्यहाँ सकारात्मक इलेक्ट्रोड घटक को लागी धेरै टाँसने वाला छ। (चिपकनेहरू सामान्यतया बलियो इन्सुलेशन गुणहरू भएका बहुलक सामग्रीहरू हुन्)

३)। नकारात्मक इलेक्ट्रोड अवयवहरूको लागि अत्यधिक चिपकने। (चिपकनेहरू सामान्यतया बलियो इन्सुलेशन गुणहरू भएका बहुलक सामग्रीहरू हुन्)

४) सामग्रीको असमान वितरण।

५) अवयव तयारीको क्रममा अपूर्ण बाइंडर विलायक। (NMP, पानीमा पूर्ण रूपमा घुलनशील छैन)

६)। कोटिंग स्लरी सतहको घनत्व डिजाइन धेरै उच्च छ। (लामो आयन माइग्रेसन दूरी)

७)। कम्प्याक्शन घनत्व धेरै उच्च छ, र रोलिङ धेरै संकुचित छ। (अत्यधिक रोलिङले सक्रिय पदार्थको संरचनामा क्षति पुर्‍याउन सक्छ)

८)। सकारात्मक इलेक्ट्रोड कान दृढतापूर्वक वेल्डेड छैन, जसको परिणामस्वरूप भर्चुअल वेल्डिंग हुन्छ।

९) नकारात्मक इलेक्ट्रोड कान दृढतापूर्वक वेल्डेड वा riveted छैन, नतिजा झूटा सोल्डरिंग वा अलग।

१०)। घुमाउरो तंग छैन र कोर ढीला छ। (सकारात्मक र नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेटहरू बीचको दूरी बढाउनुहोस्)

११)। सकारात्मक इलेक्ट्रोड कान दृढतापूर्वक आवासमा जोडिएको छैन।

१२)। नकारात्मक इलेक्ट्रोड कान र पोल दृढतापूर्वक वेल्डेड छैनन्।

१३)। यदि ब्याट्रीको बेकिंग तापमान धेरै उच्च छ भने, डायाफ्राम संकुचित हुनेछ। (कम डायाफ्राम एपर्चर)

१४)। अपर्याप्त तरल इंजेक्शन रकम (चालकता घट्छ, आन्तरिक प्रतिरोध परिसंचरण पछि चाँडै बढ्छ!)

१५)। तरल इंजेक्शन पछि भण्डारण समय धेरै छोटो छ, र इलेक्ट्रोलाइट पूर्ण रूपमा भिजेको छैन

१६)। गठनको समयमा पूर्ण रूपमा सक्रिय छैन।

१७)। गठन प्रक्रियाको क्रममा इलेक्ट्रोलाइटको अत्यधिक चुहावट।

१८)। उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा अपर्याप्त पानी नियन्त्रण, ब्याट्री विस्तारको परिणामस्वरूप।

१९)। ब्याट्री चार्ज गर्ने भोल्टेज धेरै उच्च सेट गरिएको छ, जसले गर्दा ओभर चार्जिङ हुन्छ।

२०)। अनुचित ब्याट्री भण्डारण वातावरण।

सामग्रीको सन्दर्भमा:

२१)। सकारात्मक इलेक्ट्रोड सामग्री उच्च प्रतिरोध छ। (खराब चालकता, जस्तै लिथियम फलाम फास्फेट)

२२)। डायाफ्राम सामग्रीको प्रभाव (डायाफ्राम मोटाई, सानो छिद्र, सानो छिद्र आकार)

२३)। इलेक्ट्रोलाइट सामग्रीको प्रभाव। (कम चालकता र उच्च चिपचिपापन)

२४)। सकारात्मक इलेक्ट्रोड PVDF सामग्री प्रभाव। (उच्च तौल वा आणविक वजन)

२५)। सकारात्मक इलेक्ट्रोड प्रवाहकीय सामग्री को प्रभाव। (खराब चालकता, उच्च प्रतिरोध)

२६)। सकारात्मक र नकारात्मक इलेक्ट्रोड कान सामग्रीको प्रभाव (पातलो मोटाई, खराब चालकता, असमान मोटाई, र खराब सामग्री शुद्धता)

२७)। कपर पन्नी र एल्युमिनियम पन्नी सामग्रीहरूमा खराब चालकता वा सतह अक्साइडहरू छन्।

२८)। कभर प्लेट पोल को riveting सम्पर्क आन्तरिक प्रतिरोध धेरै उच्च छ।

२९)। नकारात्मक इलेक्ट्रोड सामग्री उच्च प्रतिरोध छ। अन्य पक्षहरू

३०)। आन्तरिक प्रतिरोध परीक्षण उपकरणहरूको विचलन।

३१)। मानव अपरेशन।

3, इलेक्ट्रोड प्लेटहरूको असमान कोटिंगको लागि कुन मुद्दाहरू ध्यान दिनुपर्छ?

यो समस्या एकदम सामान्य छ र मूल रूपमा समाधान गर्न अपेक्षाकृत सजिलो थियो, तर धेरै कोटिंग कार्यकर्ताहरू संक्षेपमा राम्रो छैनन्, परिणामस्वरूप केही अवस्थित समस्या बिन्दुहरू सामान्य र अपरिहार्य घटनाहरूमा पूर्वनिर्धारित हुन्छन्। सबैभन्दा पहिले, सतहको घनत्वलाई असर गर्ने कारकहरू र सतहको घनत्वको स्थिर मानलाई असर गर्ने कारकहरूलाई लक्षित तरिकाले समस्या समाधान गर्नका लागि स्पष्ट रूपमा बुझ्न आवश्यक छ।

कोटिंग सतहको घनत्वलाई असर गर्ने कारकहरू समावेश छन्:

१) सामग्री आफैं कारकहरू

२)। सूत्र

३)। मिश्रण सामाग्री

४) कोटिंग वातावरण

५) चक्कु को धार

६)। स्लरी चिपचिपापन

७)। पोल गति

८)। सतह स्तर

९) कोटिंग मिसिन शुद्धता

१०)। ओवन विन्ड फोर्स

११)। कोटिंग तनाव र यति

इलेक्ट्रोडको एकरूपतालाई असर गर्ने कारकहरू:

१) स्लरी गुणस्तर

२)। स्लरी चिपचिपापन

३)। यात्रा गति

४) पन्नी तनाव

५) तनाव सन्तुलन विधि

६)। कोटिंग कर्षण लम्बाइ

७)। कोलाहल

८)। सतह समतलता

९) ब्लेड समतलता

१०)। पन्नी सामग्री, आदि को समतलता

माथिको केही कारकहरूको सूची मात्र हो, र तपाईंले असामान्य सतह घनत्व निम्त्याउने कारकहरूलाई विशेष रूपमा हटाउनका लागि कारणहरूको विश्लेषण गर्न आवश्यक छ।

4, सकारात्मक र नकारात्मक इलेक्ट्रोड को वर्तमान संग्रह को लागी एल्युमिनियम पन्नी र तामा पन्नी प्रयोग गरिन्छ कुनै विशेष कारण छ? यसलाई उल्टो प्रयोग गर्दा कुनै समस्या छ? के तपाईंले सीधै स्टेनलेस स्टील जाल प्रयोग गर्ने धेरै साहित्यहरू देख्नुभएको छ? त्यहाँ फरक छ?

१) दुबै तरल पदार्थ सङ्कलकको रूपमा प्रयोग गरिन्छ किनभने तिनीहरूसँग राम्रो चालकता, नरम बनावट (जो बन्धनको लागि पनि लाभदायक हुन सक्छ), र अपेक्षाकृत सामान्य र सस्तो छन्। एकै समयमा, दुबै सतहहरूले अक्साइड सुरक्षात्मक फिल्मको तह बनाउन सक्छ।

२)। तामाको सतहमा रहेको अक्साइड तह अर्धचालकहरूसँग सम्बन्धित छ, इलेक्ट्रोन प्रवाहको साथ। अक्साइड तह धेरै बाक्लो छ र उच्च प्रतिबाधा छ; एल्युमिनियमको सतहमा रहेको अक्साइड तह एक इन्सुलेटर हो, र अक्साइड तहले बिजुली सञ्चालन गर्न सक्दैन। यद्यपि, यसको पातलो मोटाईको कारण, इलेक्ट्रोनिक चालकता टनेलिंग प्रभाव मार्फत प्राप्त गरिन्छ। यदि अक्साइड तह बाक्लो छ भने, एल्युमिनियम पन्नीको चालकता स्तर खराब छ, र इन्सुलेशन पनि। प्रयोग गर्नु अघि, तेलको दाग र बाक्लो अक्साइड तहहरू हटाउन तरल पदार्थ कलेक्टरको सतह सफा गर्नु राम्रो हुन्छ।

३)। सकारात्मक इलेक्ट्रोड सम्भाव्यता उच्च छ, र एल्युमिनियम पातलो अक्साइड तह धेरै घना छ, जसले कलेक्टरको ओक्सीकरण रोक्न सक्छ। तामा पन्नीको अक्साइड तह अपेक्षाकृत ढीला छ, र यसको ओक्सीकरण रोक्न, यो कम क्षमता हुनु राम्रो छ। एकै समयमा, Li लाई कम क्षमतामा Cu सँग लिथियम इन्टरकेलेसन मिश्र धातु बनाउन गाह्रो छ। यद्यपि, यदि तामाको सतह धेरै मात्रामा अक्सिडाइज गरिएको छ भने, लीले थोरै उच्च क्षमतामा तामाको अक्साइडसँग प्रतिक्रिया गर्नेछ। AL पन्नीलाई नकारात्मक इलेक्ट्रोडको रूपमा प्रयोग गर्न सकिँदैन, किनकि LiAl alloying कम क्षमतामा हुन सक्छ।

४) तरल पदार्थ सङ्कलन शुद्ध संरचना आवश्यक छ। AL को अशुद्ध संरचनाले गैर कम्प्याक्ट सतह फेसियल मास्क र पिटिंग क्षरणको नेतृत्व गर्नेछ, र अझ बढी, सतह फेसियल मास्कको विनाशले LiAl मिश्र धातुको गठनमा नेतृत्व गर्नेछ। तामाको जाली हाइड्रोजन सल्फेटले सफा गरिन्छ र त्यसपछि डियोनाइज्ड पानीले बेक गरिन्छ, जबकि एल्युमिनियमको जालीलाई अमोनिया नुनले सफा गरिन्छ र त्यसपछि डियोनाइज्ड पानीले बेक गरिन्छ। स्प्रे जाल को प्रवाहकीय प्रभाव राम्रो छ।

5, कोइल कोरको सर्ट सर्किट नाप्दा, ब्याट्री सर्ट सर्किट परीक्षक प्रयोग गरिन्छ। जब भोल्टेज उच्च हुन्छ, यसले सर्ट सर्किट सेललाई सही रूपमा परीक्षण गर्न सक्छ। थप रूपमा, सर्ट सर्किट परीक्षकको उच्च भोल्टेज ब्रेकडाउन सिद्धान्त के हो?

ब्याट्री सेलमा सर्ट सर्किट मापन गर्न कति उच्च भोल्टेज प्रयोग गरिन्छ निम्न कारकहरूसँग सम्बन्धित छ:

१) तपाईंको कम्पनीको प्राविधिक स्तर;

२)। ब्याट्रीको संरचनात्मक डिजाइन

३)। ब्याट्रीको डायाफ्राम सामग्री

४) ब्याट्री को उद्देश्य

विभिन्न कम्पनीहरूले फरक भोल्टेजहरू प्रयोग गर्छन्, तर धेरै कम्पनीहरूले मोडेलको आकार वा क्षमतालाई ध्यान नदिई समान भोल्टेज प्रयोग गर्छन्। माथिका कारकहरू घट्दो क्रममा मिलाउन सकिन्छ: 1>4>3>2, जसको मतलब तपाईंको कम्पनीको प्रक्रिया स्तरले सर्ट-सर्किट भोल्टेजको आकार निर्धारण गर्दछ।

सरल भाषामा भन्नुपर्दा, इलेक्ट्रोड र डायाफ्राम बीचको धुलो, कण, ठूला डायाफ्राम होल, बुरहरू, आदि जस्ता सम्भावित सर्ट-सर्किट कारकहरूको उपस्थितिको कारणले ब्रेकडाउन सिद्धान्त हो, जसलाई कमजोर लिङ्कहरू भन्न सकिन्छ। स्थिर र उच्च भोल्टेजमा, यी कमजोर लिङ्कहरूले सकारात्मक र नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेटहरू बीचको सम्पर्क प्रतिरोधलाई अन्य ठाउँहरू भन्दा सानो बनाउँदछ, यसले हावालाई आयनाइज गर्न र आर्कहरू उत्पन्न गर्न सजिलो बनाउँछ; वैकल्पिक रूपमा, सकारात्मक र नकारात्मक पोलहरू पहिले नै सर्ट सर्किट गरिएको छ, र सम्पर्क बिन्दुहरू साना छन्। उच्च भोल्टेज अवस्थाहरूमा, यी साना सम्पर्क बिन्दुहरूमा तुरुन्तै ठूला प्रवाहहरू हुन्छन्, जसले विद्युतीय ऊर्जालाई तातो ऊर्जामा रूपान्तरण गर्दछ, जसले गर्दा झिल्ली पग्लन्छ वा तुरुन्तै बिग्रन्छ।

6, डिस्चार्ज वर्तमान मा सामग्री कण आकार को प्रभाव के हो?

सरल शब्दमा भन्नुपर्दा, कणको आकार जति सानो हुन्छ, चालकता त्यति नै राम्रो हुन्छ। कणको आकार जति ठूलो हुन्छ, चालकता त्यति नै खराब हुन्छ। स्वाभाविक रूपमा, उच्च दर सामग्रीहरू संरचना, साना कणहरू, र उच्च चालकतामा सामान्यतया उच्च हुन्छन्।

सैद्धान्तिक विश्लेषणबाट मात्रै व्यवहारमा कसरी हासिल गर्ने भन्ने कुरा सामग्री बनाउने साथीहरूले मात्रै बताउन सक्छन्। साना कण सामाग्री को चालकता सुधार एक धेरै गाह्रो काम हो, विशेष गरी नानोस्केल सामाग्री को लागी, र साना कणहरु संग सामाग्री अपेक्षाकृत सानो कम्प्याक्शन हुनेछ, अर्थात् सानो मात्रा क्षमता।

7, सकारात्मक र नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेटहरू घुमाए पछि 12 घण्टा बेक गरिसकेपछि 10um द्वारा रिबाउन्ड हुन्छ, किन यति ठूलो रिबाउन्ड छ?

त्यहाँ दुई आधारभूत प्रभावकारी कारकहरू छन्: सामग्री र प्रक्रियाहरू।

१) सामग्रीको प्रदर्शनले रिबाउन्ड गुणांक निर्धारण गर्दछ, जुन विभिन्न सामग्रीहरू बीच भिन्न हुन्छ; एउटै सामग्री, फरक सूत्रहरू, र फरक रिबाउन्ड गुणांकहरू; एउटै सामग्री, एउटै सूत्र, ट्याब्लेटको मोटाई फरक छ, र रिबाउन्ड गुणांक फरक छ;

२)। यदि प्रक्रिया नियन्त्रण राम्रो छैन भने, यो पनि रिबाउन्ड हुन सक्छ। भण्डारण समय, तापमान, दबाब, आर्द्रता, स्ट्याकिंग विधि, आन्तरिक तनाव, उपकरण, आदि।

8, कसरी बेलनाकार ब्याट्री को चुहावट समस्या समाधान गर्न?

तरल इन्जेक्सन पछि सिलिन्डर बन्द र सिल गरिएको छ, त्यसैले सील स्वाभाविक रूपमा सिलिन्डर सील गर्न कठिनाई हुन्छ। हाल, बेलनाकार ब्याट्रीहरू सील गर्न धेरै तरिकाहरू छन्:

१) लेजर वेल्डिंग सील

२)। सील रिंग सील

३)। गोंद सील

४) अल्ट्रासोनिक कम्पन सील

५) माथि उल्लिखित दुई वा बढी सील प्रकारहरूको संयोजन

६)। अन्य सील विधिहरू

चुहावटका धेरै कारणहरू:

१) खराब सीलले तरल चुहावट निम्त्याउन सक्छ, सामान्यतया सील गर्ने क्षेत्रको विरूपण र दूषितताको परिणामस्वरूप, खराब सील संकेत गर्दछ।

२)। सील को स्थिरता पनि एक कारक हो, त्यो हो, यो सील को समयमा निरीक्षण पास गर्दछ, तर सील क्षेत्र सजिलै क्षतिग्रस्त छ, तरल चुहावट को कारण।

३)। गठन वा परीक्षणको क्रममा, सीलले सामना गर्न सक्ने अधिकतम तनावमा पुग्न ग्यास उत्पादन गरिन्छ, जसले सिललाई असर गर्न सक्छ र तरल चुहावट निम्त्याउन सक्छ। बिन्दु 2 बाट भिन्नता भनेको बिन्दु 2 दोषपूर्ण उत्पादन चुहावटसँग सम्बन्धित छ, जबकि बिन्दु 3 विनाशकारी चुहावटसँग सम्बन्धित छ, जसको मतलब सील योग्य छ, तर अत्यधिक आन्तरिक दबाबले सीललाई क्षति पुर्‍याउन सक्छ।

४) अन्य चुहावट विधिहरू।

विशिष्ट समाधान चुहावट को कारण मा निर्भर गर्दछ। जबसम्म कारण पहिचान गरिएको छ, यो समाधान गर्न सजिलो छ, तर कठिनाई कारण पत्ता लगाउन कठिनाईमा निहित छ, किनकि सिलिन्डरको सील प्रभाव निरीक्षण गर्न अपेक्षाकृत गाह्रो छ र प्रायः स्पट जाँचको लागि प्रयोग हुने क्षतिको प्रकारसँग सम्बन्धित छ। ।

9, प्रयोगहरू सञ्चालन गर्दा, त्यहाँ सधैं इलेक्ट्रोलाइटको अतिरिक्त हुन्छ। के इलेक्ट्रोलाइटको अतिरिक्तले ब्याट्रीको कार्यसम्पादनमा स्पिलेज बिना असर गर्छ?

ओभरफ्लो छैन? त्यहाँ धेरै अवस्थाहरू छन्:

१) इलेक्ट्रोलाइट ठीक छ

२)। थोरै अत्यधिक इलेक्ट्रोलाइट

३)। इलेक्ट्रोलाइटको अत्यधिक मात्रा, तर सीमामा पुग्दैन

४) इलेक्ट्रोलाइटको ठूलो मात्रा अत्यधिक छ, सीमा नजिक

५) यो आफ्नो सीमामा पुगेको छ र सील गर्न सकिन्छ

पहिलो परिदृश्य एक आदर्श हो, कुनै समस्या बिना।

दोस्रो अवस्था यो हो कि एक सानो अतिरिक्त कहिलेकाहीँ एक सटीक मुद्दा हो, कहिलेकाहीँ एक डिजाइन मुद्दा, र सामान्यतया थोरै भन्दा बढी डिजाइन।

तेस्रो परिदृश्य कुनै समस्या होइन, यो केवल लागतको बर्बादी हो।

चौथो अवस्था अलि खतरनाक छ। किनभने ब्याट्रीहरूको प्रयोग वा परीक्षण प्रक्रियाको क्रममा, विभिन्न कारणहरूले इलेक्ट्रोलाइटलाई विघटन गर्न र केही ग्यासहरू उत्पादन गर्न सक्छ; ब्याट्री तातो हुन्छ, थर्मल विस्तारको कारण; माथिका दुई अवस्थाहरूले सजिलैसँग ब्याट्रीको सुरक्षा खतराहरू बढाउँदै ब्याट्रीको बुल्जिङ (विरूपण पनि भनिन्छ) वा चुहावट निम्त्याउन सक्छ।

पाँचौं परिदृश्य वास्तवमा चौथो परिदृश्यको परिष्कृत संस्करण हो, जसले अझ ठूलो खतरा खडा गर्छ।

बढाइचढाइ गर्न, तरल पनि ब्याट्री बन्न सक्छ। त्यो भनेको एकै समयमा ठूलो मात्रामा इलेक्ट्रोलाइट (जस्तै 500ML बीकर) भएको कन्टेनरमा सकारात्मक र नकारात्मक इलेक्ट्रोडहरू घुसाउनु हो। यस समयमा, सकारात्मक र नकारात्मक इलेक्ट्रोड चार्ज र डिस्चार्ज गर्न सकिन्छ, जुन ब्याट्री पनि हो। त्यसैले, यहाँ अतिरिक्त इलेक्ट्रोलाइट सानो छैन। इलेक्ट्रोलाइट केवल एक प्रवाहकीय माध्यम हो। जे होस्, ब्याट्रीको भोल्युम सीमित छ, र यो सीमित भोल्युम भित्र, ठाउँको उपयोग र विरूपण मुद्दाहरू विचार गर्नु स्वाभाविक हो।

10, के इन्जेक्सन गरिएको तरल पदार्थको मात्रा धेरै सानो हुनेछ, र यसले ब्याट्री विभाजित भएपछि फुर्को निम्त्याउँछ?

यो मात्र भन्न सकिन्छ कि यो आवश्यक नहुन सक्छ, यो कसरी थोरै तरल इंजेक्शन गरिन्छ मा निर्भर गर्दछ।

१) यदि ब्याट्री सेल पूर्णतया इलेक्ट्रोलाइटमा भिजेको छ तर त्यहाँ कुनै अवशेष छैन भने, ब्याट्री क्षमता विभाजन पछि बल्ज हुनेछैन;

२)। यदि ब्याट्री सेल इलेक्ट्रोलाइटमा पूर्ण रूपमा भिजिएको छ र त्यहाँ अवशेषको सानो मात्रा छ, तर तरल इन्जेक्सनको मात्रा तपाईंको कम्पनीको आवश्यकता भन्दा कम छ (अवश्य पनि, यो आवश्यकता इष्टतम मान होइन, थोरै विचलनको साथ)। विभाजित क्षमताको ब्याट्री यस समयमा फुल्ने छैन;

३)। यदि ब्याट्री सेल पूर्णतया इलेक्ट्रोलाइटमा भिजेको छ र त्यहाँ ठूलो मात्रामा अवशिष्ट इलेक्ट्रोलाइट छ, तर तपाईंको कम्पनीको इंजेक्शन रकमको लागि आवश्यकताहरू वास्तविक भन्दा बढी छन्, तथाकथित अपर्याप्त इन्जेक्शन रकम कम्पनीको अवधारणा मात्र हो, र यसले वास्तवमा प्रतिबिम्बित गर्न सक्दैन। ब्याट्रीको वास्तविक इन्जेक्सन रकमको उपयुक्तता, र विभाजित क्षमताको ब्याट्री बल्ज हुँदैन;

४) पर्याप्त अपर्याप्त तरल इंजेक्शन मात्रा। यो पनि डिग्री मा निर्भर गर्दछ। यदि इलेक्ट्रोलाइटले ब्याट्री सेललाई भिजाउन मुश्किलले सक्षम छ भने, आंशिक क्यापेसिटन्स पछि यो बल्ज हुन सक्छ वा नहुन सक्छ, तर ब्याट्री बल्जको सम्भावना उच्च छ;

यदि ब्याट्री सेलमा तरल इन्जेक्सनको गम्भीर कमी छ भने, ब्याट्रीको निर्माणको क्रममा विद्युतीय ऊर्जा रासायनिक ऊर्जामा परिणत हुन सक्दैन। यस समयमा, क्यापेसिटन्स सेलको बल्जको सम्भावना लगभग 100% छ।

त्यसोभए, यसलाई निम्नानुसार संक्षेप गर्न सकिन्छ: ब्याट्रीको वास्तविक इष्टतम तरल इन्जेक्शन रकम Mg हो भनी मान्दै, त्यहाँ धेरै परिस्थितिहरू छन् जहाँ तरल इंजेक्शन रकम अपेक्षाकृत सानो छ:

१) तरल इंजेक्शन भोल्युम = M: ब्याट्री सामान्य

२)। तरल इंजेक्शन रकम M भन्दा थोरै कम छ: ब्याट्रीमा बुलिङ क्षमता छैन, र क्षमता सामान्य वा डिजाइन मूल्य भन्दा थोरै कम हुन सक्छ। साइकल बुलिङको सम्भावना बढ्छ, र साइकल चलाउने प्रदर्शन बिग्रन्छ;

३)। तरल इन्जेक्सनको मात्रा M भन्दा धेरै कम छ: ब्याट्रीको अपेक्षाकृत उच्च क्षमता र बुलिङ दर छ, कम क्षमता र खराब साइकल स्थिरताको परिणामस्वरूप। सामान्यतया, धेरै हप्ता पछि क्षमता 80% भन्दा कम हुन्छ

४) M=0, ब्याट्री फुल्दैन र क्षमता छैन।