कोटिंग प्रक्रिया र लिथियम ब्याट्री को दोष

कोटिंग प्रक्रिया र लिथियम ब्याट्री को दोष

01

लिथियम ब्याट्री को प्रदर्शन कोटिंग प्रक्रिया को प्रभाव

ध्रुवीय कोटिंगले सामान्यतया हालको कलेक्टरमा हलचल गरिएको स्लरीलाई समान रूपमा कोटिंग गर्ने र स्लरीमा कार्बनिक विलायकहरू सुकाउने प्रक्रियालाई बुझाउँछ। कोटिंग प्रभावले ब्याट्री क्षमता, आन्तरिक प्रतिरोध, चक्र जीवन, र सुरक्षामा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पार्छ, इलेक्ट्रोडको कोटिंग पनि सुनिश्चित गर्दछ। कोटिंग विधिहरू र नियन्त्रण प्यारामिटरहरूको चयनले लिथियम-आयन ब्याट्रीहरूको प्रदर्शनमा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पार्छ, मुख्य रूपमा निम्नमा प्रकट हुन्छ:

1) कोटिंगको लागि सुख्खा तापमान नियन्त्रण: यदि कोटिंग को समयमा सुकाउने तापमान धेरै कम छ भने, यसले इलेक्ट्रोडको पूर्ण सुकाउने ग्यारेन्टी गर्न सक्दैन। यदि तापक्रम धेरै उच्च छ भने, यो इलेक्ट्रोड भित्र कार्बनिक विलायकहरूको द्रुत वाष्पीकरणको कारण हुन सक्छ, जसको परिणामस्वरूप इलेक्ट्रोडको सतह कोटिंगमा क्र्याकिंग, पिलिङ्ग र अन्य घटनाहरू हुन्छन्;

2) कोटिंग सतह घनत्व: यदि कोटिंग सतह घनत्व धेरै सानो छ भने, ब्याट्री क्षमता नाममात्र क्षमतामा पुग्न सक्दैन। यदि कोटिंग सतह घनत्व धेरै उच्च छ, यो सामग्री को बर्बाद गर्न को लागी सजिलो छ। गम्भीर अवस्थामा, यदि अत्यधिक सकारात्मक इलेक्ट्रोड क्षमता छ भने, लिथियम डेन्ड्राइटहरू लिथियम वर्षाको कारणले बन्नेछ, ब्याट्री विभाजक छेड्ने र सर्ट सर्किट निम्त्याउँछ, सुरक्षा खतरा निम्त्याउँछ;

3) कोटिंग साइज: यदि कोटिंग साइज धेरै सानो वा धेरै ठूलो छ भने, यसले ब्याट्री भित्रको सकारात्मक इलेक्ट्रोडलाई नकारात्मक इलेक्ट्रोडले पूर्ण रूपमा ढाक्न सक्दैन। चार्ज गर्ने प्रक्रियाको क्रममा, लिथियम आयनहरू सकारात्मक इलेक्ट्रोडबाट एम्बेडेड हुन्छन् र इलेक्ट्रोलाइटमा जान्छन् जुन नकारात्मक इलेक्ट्रोडले पूर्ण रूपमा ढाकिएको छैन। सकारात्मक इलेक्ट्रोडको वास्तविक क्षमता कुशलतापूर्वक प्रयोग गर्न सकिँदैन। गम्भीर अवस्थामा, लिथियम डेन्ड्राइटहरू ब्याट्री भित्र बन्न सक्छ, जसले सजिलै विभाजकलाई पञ्चर गर्न सक्छ र आन्तरिक सर्किट क्षति पुर्‍याउन सक्छ;

4) कोटिंग मोटाई: यदि कोटिंग मोटाई धेरै पातलो वा धेरै बाक्लो छ भने, यसले पछिको इलेक्ट्रोड रोलिङ प्रक्रियालाई असर गर्नेछ र ब्याट्री इलेक्ट्रोड प्रदर्शनको स्थिरताको ग्यारेन्टी गर्न सक्दैन।

यसको अतिरिक्त, इलेक्ट्रोड कोटिंग ब्याट्री को सुरक्षा को लागी ठूलो महत्व छ। कोटिंग गर्नु अघि, कोटिंग प्रक्रियाको क्रममा इलेक्ट्रोडमा कुनै पनि कण, मलबे, धुलो, आदि मिसिएको छैन भनेर सुनिश्चित गर्न 5S कार्य गरिनुपर्छ। यदि कुनै मलबे मिसाइयो भने, यसले ब्याट्री भित्र माइक्रो सर्ट सर्किट निम्त्याउँछ, जसले गम्भीर अवस्थामा आगो र विस्फोट हुन सक्छ।

02

कोटिंग उपकरण र कोटिंग प्रक्रिया को चयन

सामान्य कोटिंग प्रक्रियामा समावेश छ: अनकोइलिङ → स्प्लिसिङ → पुलिङ → तनाव नियन्त्रण → कोटिंग → सुकाउने → सुधार → तनाव नियन्त्रण → सुधार → घुमाउरो, र अन्य प्रक्रियाहरू। कोटिंग प्रक्रिया जटिल छ, र त्यहाँ धेरै कारकहरू छन् जसले कोटिंग प्रभावलाई असर गर्छ, जस्तै कोटिंग उपकरणको निर्माण शुद्धता, उपकरण सञ्चालनको सहजता, कोटिंग प्रक्रियाको क्रममा गतिशील तनावको नियन्त्रण, वायु प्रवाहको आकार। सुख्खा प्रक्रिया, र तापमान नियन्त्रण वक्र। तसर्थ, उपयुक्त कोटिंग प्रक्रिया छनौट गर्नु अत्यन्त महत्त्वपूर्ण छ।

कोटिंग विधिको सामान्य चयनले निम्न पक्षहरूलाई विचार गर्न आवश्यक छ, जसमा: लेप गर्नुपर्ने तहहरूको संख्या, भिजेको कोटिंगको मोटाई, कोटिंग तरलको rheological गुणहरू, आवश्यक कोटिंग सटीकता, कोटिंग समर्थन वा सब्सट्रेट, र कोटिंग गति।

माथिका कारकहरु को अतिरिक्त, यो विशेष स्थिति र इलेक्ट्रोड कोटिंग को विशेषताहरु लाई पनि विचार गर्न आवश्यक छ। लिथियम-आयन ब्याट्री इलेक्ट्रोड कोटिंगका विशेषताहरू हुन्: ① डबल-पक्षीय एकल-तह कोटिंग; ② स्लरीको भिजेको कोटिंग अपेक्षाकृत मोटो हुन्छ (100-300 μm) ③ स्लरी एक गैर न्यूटोनियन उच्च चिपचिपापन तरल पदार्थ हो; ④ ध्रुवीय फिल्म कोटिंगको लागि सटीक आवश्यकता उच्च छ, फिल्म कोटिंग जस्तै; ⑤ 10-20 μ एल्युमिनियम पन्नी र m को तामा पन्नी को मोटाई संग कोटिंग समर्थन शरीर; ⑥ फिल्म कोटिंग गतिको तुलनामा, ध्रुवीय फिल्म कोटिंग गति उच्च छैन। माथिका कारकहरूलाई ध्यानमा राख्दै, सामान्य प्रयोगशाला उपकरणहरूले प्रायः स्क्र्यापर प्रकार प्रयोग गर्दछ, उपभोक्ता लिथियम-आयन ब्याट्रीहरूले प्राय: रोलर कोटिंग ट्रान्सफर प्रकार प्रयोग गर्दछ, र पावर ब्याट्रीहरूले प्राय: साँघुरो स्लट एक्सट्रुसन विधि प्रयोग गर्दछ।

स्क्र्यापर कोटिंग: कार्य सिद्धान्त चित्र 1 मा देखाइएको छ। पन्नी सब्सट्रेट कोटिंग रोलर मार्फत जान्छ र सीधा स्लरी ट्यांक सम्पर्क गर्दछ। फोइल सब्सट्रेटमा अतिरिक्त स्लरी लागू गरिन्छ। जब सब्सट्रेट कोटिंग रोलर र स्क्र्यापर बीचमा जान्छ, स्क्र्यापर र सब्सट्रेट बीचको अन्तरले कोटिंग मोटाई निर्धारण गर्दछ। एकै समयमा, अतिरिक्त स्लरीलाई स्क्र्याप गरी रिफ्लक्स गरिन्छ, सब्सट्रेटको सतहमा एक समान कोटिंग बनाउँछ। स्क्र्यापरहरूको मुख्य प्रकार अल्पविराम स्क्र्यापरहरू हुन्। अल्पविराम स्क्र्यापर कोटिंग हेडमा प्रमुख घटकहरू मध्ये एक हो। यो सामान्यतया ब्लेड जस्तै अल्पविराम बनाउन गोलाकार रोलर को सतह मा generatrix संग मिसिन छ। यस प्रकारको स्क्र्यापरमा उच्च बल र कठोरता छ, कोटिंग मात्रा र शुद्धता नियन्त्रण गर्न सजिलो छ, र उच्च ठोस सामग्री र उच्च चिपचिपापन स्लरीहरूको लागि उपयुक्त छ।

रोलर कोटिंग स्थानान्तरण प्रकार: कोटिंग रोलर स्लरी ड्राइभ गर्न घुमाउँछ, अल्पविराम स्क्र्यापर बीचको खाडल मार्फत स्लरी स्थानान्तरण रकम समायोजन गर्नुहोस्, र सब्सट्रेटमा स्लरी स्थानान्तरण गर्न पछाडि रोलर र कोटिंग रोलरको रोटेशन प्रयोग गर्नुहोस्। प्रक्रिया चित्र 2 मा देखाइएको छ। रोलर कोटिंग स्थानान्तरण कोटिंगमा दुई आधारभूत प्रक्रियाहरू समावेश हुन्छन्: (1) कोटिंग रोलरको घुमाइले स्लरीलाई नाप्ने रोलरहरू बीचको खाडलबाट पार गर्न ड्राइभ गर्छ, स्लरी तहको निश्चित मोटाई बनाउँछ; (२) कोटिंग रोलर र ब्याक रोलरलाई विपरित दिशामा घुमाएर कोटिंग बनाउनको लागि स्लरी तहको निश्चित मोटाईलाई पन्नीमा स्थानान्तरण गरिन्छ।

साँघुरो स्लिट एक्सट्रुजन कोटिंग: सटीक भिजेको कोटिंग टेक्नोलोजीको रूपमा, चित्र 3 मा देखाइए अनुसार, काम गर्ने सिद्धान्त भनेको कोटिंग तरल पदार्थलाई एक निश्चित दबाब र प्रवाह दर अन्तर्गत कोटिंग मोल्डको खाली ठाउँमा बाहिर निकालेर स्प्रे गरिन्छ, र सब्सट्रेटमा स्थानान्तरण गरिन्छ। । अन्य कोटिंग विधिहरूको तुलनामा, यसमा धेरै फाइदाहरू छन्, जस्तै छिटो कोटिंग गति, उच्च सटीकता, र समान भिजेको मोटाई; कोटिंग प्रणाली संलग्न छ, जसले कोटिंग प्रक्रियाको क्रममा प्रदूषकहरूलाई प्रवेश गर्नबाट रोक्न सक्छ। स्लरी उपयोग दर उच्च छ, र स्लरी गुणहरू स्थिर छन्। यसलाई एकै समयमा धेरै तहहरूमा लेपित गर्न सकिन्छ। र यसले स्लरी चिपचिपापन र ठोस सामग्रीको विभिन्न दायराहरूमा अनुकूलन गर्न सक्छ, र ट्रान्सफर कोटिंग टेक्नोलोजीको तुलनामा बलियो अनुकूलनता छ।

03

कोटिंग दोष र प्रभावकारी कारकहरू

कोटिंग दोषहरू कम गर्ने, कोटिंगको गुणस्तर र उपज सुधार गर्ने, र कोटिंग प्रक्रियाको क्रममा लागत घटाउने महत्त्वपूर्ण पक्षहरू हुन् जुन कोटिंग प्रक्रियामा अध्ययन गर्न आवश्यक छ। कोटिंग प्रक्रियामा हुने सामान्य समस्याहरू बाक्लो टाउको र पातलो पुच्छर, दुबै छेउमा बाक्लो किनाराहरू, कालो दागहरू, नराम्रो सतह, खुला पन्नी र अन्य दोषहरू हुन्। टाउको र पुच्छरको मोटाई कोटिंग भल्भ वा रुकावट भल्भको खोल्ने र बन्द हुने समय द्वारा समायोजित गर्न सकिन्छ। बाक्लो किनाराहरूको समस्यालाई स्लरीका गुणहरू, कोटिंग ग्याप, स्लरी प्रवाह दर, इत्यादि समायोजन गरेर सुधार गर्न सकिन्छ। पन्नीलाई स्थिर गरेर, गति घटाएर, हावाको कोण समायोजन गरेर सतहको खुरपना, असमानता र स्ट्रिपहरू सुधार गर्न सकिन्छ। चक्कु, आदि

सब्सट्रेट - स्लरी

स्लरी र कोटिंगको आधारभूत भौतिक गुणहरू बीचको सम्बन्ध: वास्तविक प्रक्रियामा, स्लरीको चिपचिपापनले कोटिंग प्रभावमा निश्चित प्रभाव पार्छ। इलेक्ट्रोड कच्चा माल, स्लरी अनुपात, र चयन गरिएको बाइन्डरको प्रकारको आधारमा तयार गरिएको स्लरीको चिपचिपापन फरक हुन्छ। जब स्लरीको चिपचिपापन धेरै उच्च हुन्छ, कोटिंग अक्सर निरन्तर र स्थिर रूपमा गर्न सकिँदैन, र कोटिंग प्रभाव पनि प्रभावित हुन्छ।

कोटिंग समाधानको एकरूपता, स्थिरता, किनारा र सतह प्रभावहरू कोटिंग समाधानको rheological गुणहरूबाट प्रभावित हुन्छन्, जसले कोटिंगको गुणस्तर सीधा निर्धारण गर्दछ। सैद्धान्तिक विश्लेषण, कोटिंग प्रयोगात्मक प्रविधिहरू, तरल गतिशीलता सीमित तत्व प्रविधिहरू, र अन्य अनुसन्धान विधिहरू कोटिंग विन्डो अध्ययन गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ, जुन स्थिर कोटिंग र एक समान कोटिंग प्राप्त गर्न प्रक्रिया सञ्चालन दायरा हो।

सब्सट्रेट - कपर पन्नी र एल्युमिनियम पन्नी

सतह तनाव: तामाको एल्युमिनियम पन्नीको सतह तनाव लेपित समाधानको सतह तनाव भन्दा बढी हुनुपर्दछ, अन्यथा समाधानलाई सब्सट्रेटमा समतल फैलाउन गाह्रो हुनेछ, परिणामस्वरूप कोटिंग गुणस्तर खराब हुन्छ। पछ्याउनको लागि एउटा सिद्धान्त यो हो कि लेपित हुने समाधानको सतह तनाव सब्सट्रेटको भन्दा 5 डाइन्स/सेमी कम हुनुपर्छ, यद्यपि यो केवल एक मोटा अनुमान हो। समाधान र सब्सट्रेटको सतह तनाव सूत्र वा सब्सट्रेटको सतह उपचार समायोजन गरेर समायोजन गर्न सकिन्छ। दुई बीचको सतह तनावको मापन पनि गुणस्तर नियन्त्रण परीक्षण वस्तुको रूपमा विचार गर्नुपर्छ।

समान मोटाई: स्क्र्यापर कोटिंग जस्तै प्रक्रियामा, सब्सट्रेटको ट्रान्सभर्स सतहको असमान मोटाईले असमान कोटिंग मोटाई निम्त्याउन सक्छ। किनभने कोटिंग प्रक्रियामा, कोटिंग मोटाई स्क्र्यापर र सब्सट्रेट बीचको अंतर द्वारा नियन्त्रण गरिन्छ। यदि तेर्सो रूपमा सब्सट्रेटको कम मोटाई छ भने, त्यहाँ त्यो क्षेत्रबाट गुजरने थप समाधान हुनेछ, र कोटिंग मोटाई पनि बाक्लो हुनेछ, र यसको विपरित। यदि सब्सट्रेटको मोटाई उतार-चढ़ाव मोटाई गेजबाट देख्न सकिन्छ भने, अन्तिम फिल्म मोटाई उतार-चढ़ावले पनि उही विचलन देखाउनेछ। थप रूपमा, पार्श्व मोटाई विचलनले पनि घुमाउरोमा दोषहरू निम्त्याउन सक्छ। त्यसोभए त्यस्ता दोषहरूबाट बच्नको लागि, कच्चा मालको मोटाई नियन्त्रण गर्न महत्त्वपूर्ण छ

स्थिर बिजुली: कोटिंग लाइनमा, सब्सट्रेटको सतहमा धेरै स्थिर बिजुली उत्पन्न हुन्छ जब अनवाइन्डिङ र रोलरहरूबाट गुजर्दा लागू हुन्छ। उत्पन्न स्थिर बिजुलीले रोलरमा हावा र खरानी तह सजिलै सोस्न सक्छ, कोटिंग दोषहरूको परिणामस्वरूप। डिस्चार्ज प्रक्रियाको क्रममा, स्थिर बिजुलीले कोटिंग सतहमा इलेक्ट्रोस्टेटिक उपस्थिति दोषहरू पनि निम्त्याउन सक्छ, र अझ गम्भीर रूपमा, यसले आगो पनि निम्त्याउन सक्छ। यदि जाडोमा आर्द्रता कम छ भने, कोटिंग लाइनमा स्थिर बिजुली समस्या अधिक प्रमुख हुनेछ। त्यस्ता दोषहरू कम गर्ने सबैभन्दा प्रभावकारी तरिका भनेको वातावरणीय आर्द्रतालाई सकेसम्म उच्च राख्नु, कोटिंग तारलाई ग्राउन्ड गर्नु र केही एन्टि-स्टेटिक उपकरणहरू स्थापना गर्नु हो।

सरसफाई: सब्सट्रेटको सतहमा रहेको अशुद्धताले प्रोट्रुसन, फोहोर आदि जस्ता केही शारीरिक दोषहरू निम्त्याउन सक्छ। त्यसैले सब्सट्रेटको उत्पादन प्रक्रियामा कच्चा पदार्थको सरसफाईलाई राम्रोसँग नियन्त्रण गर्न आवश्यक हुन्छ। अनलाइन झिल्ली सफाई रोलरहरू सब्सट्रेट अशुद्धता हटाउनको लागि एक अपेक्षाकृत प्रभावकारी विधि हो। यद्यपि झिल्लीमा भएका सबै अशुद्धताहरू हटाउन सकिँदैन, यसले प्रभावकारी रूपमा कच्चा मालको गुणस्तर सुधार गर्न र घाटा कम गर्न सक्छ।

04

लिथियम ब्याट्री पोलहरूको दोष नक्सा

【1】 लिथियम-आयन ब्याट्रीहरूको नकारात्मक इलेक्ट्रोड कोटिंगमा बबल दोषहरू

बायाँ छविमा बुलबुले भएको नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेट र दायाँ छविमा स्क्यानिङ इलेक्ट्रोन माइक्रोस्कोपको 200x म्याग्निफिकेसन। मिश्रण, ढुवानी र कोटिंगको प्रक्रियामा, धुलो वा लामो फ्लोक्स र अन्य विदेशी वस्तुहरू कोटिंग समाधानमा मिसिन्छन् वा भिजेको कोटिंगको सतहमा खस्छन्। यस बिन्दुमा कोटिंगको सतह तनाव बाह्य बलहरूले प्रभावित हुन्छ, जसले अन्तरआणविक बलहरूमा परिवर्तनहरू निम्त्याउँछ, परिणामस्वरूप स्लरीको हल्का स्थानान्तरण हुन्छ। सुकेपछि, पातलो केन्द्रको साथ गोलाकार चिन्हहरू बनाइन्छ।

【2】 पिनहोल

एउटा हो बुलबुलेको पुस्ता (हलाउने प्रक्रिया, यातायात प्रक्रिया, कोटिंग प्रक्रिया); बुलबुले को कारण pinhole दोष बुझ्न अपेक्षाकृत सजिलो छ। भिजेको फिल्ममा रहेका बुलबुलेहरू भित्री तहबाट फिल्मको सतहमा सर्छन्, र सतहमा फुटेर पिनहोल डिफेक्ट बन्छन्। बुलबुले मुख्यतया खराब तरलता, कमजोर स्तर, र मिश्रण, तरल यातायात, र कोटिंग प्रक्रिया को समयमा बुलबुले को कम रिलीज बाट आउँछ।

【3】 खरोंचहरू

सम्भावित कारणहरू: विदेशी वस्तुहरू वा ठूला कणहरू साँघुरो ग्याप वा कोटिंग ग्यापमा अड्किने, सब्सट्रेटको गुणस्तर खराब, विदेशी वस्तुहरूले कोटिंग रोलर र ब्याक रोलर बीचको कोटिंग ग्यापलाई रोक्ने, र मोल्ड ओठमा क्षति पुर्‍याउने।

【4】 बाक्लो किनारा

बाक्लो किनाराहरूको गठनको कारण स्लरीको सतह तनाव द्वारा संचालित हुन्छ, जसले गर्दा स्लरी इलेक्ट्रोडको अनकोटेड किनारा तर्फ माइग्रेट हुन्छ, सुकेपछि बाक्लो किनारहरू बनाउँछ।

【5】 नकारात्मक इलेक्ट्रोड सतहमा एकत्रित कणहरू

सूत्र: गोलाकार ग्रेफाइट+सुपर C65+CMC+डिस्टिल्ड वाटर

दुई फरक हलचल प्रक्रियाहरु संग polarizers को म्याक्रो मोर्फोलजी: चिकनी सतह (बायाँ) र सतह मा साना कणहरु को एक ठूलो संख्या को उपस्थिति (दायाँ)

सूत्र: गोलाकार ग्रेफाइट+सुपर C65+CMC/SBR+डिस्टिल्ड वाटर

इलेक्ट्रोडको सतहमा साना कणहरूको विस्तारित आकारविज्ञान (a र b): प्रवाहकीय एजेन्टहरूको समुच्चय, पूर्ण रूपमा फैलिएको छैन।

चिकनी सतह पोलाराइजरहरूको विस्तारित आकार: प्रवाहकीय एजेन्ट पूर्ण रूपमा फैलिएको छ र समान रूपमा वितरित छ।

【6】 सकारात्मक इलेक्ट्रोड सतहमा एकत्रित कणहरू

सूत्र: NCA+एसिटिलीन कालो+PVDF+NMP

मिश्रण प्रक्रियाको समयमा, वातावरणीय आर्द्रता धेरै उच्च हुन्छ, जसले गर्दा स्लरी जेली जस्तै बन्न सक्छ, प्रवाहकीय एजेन्ट पूर्ण रूपमा फैलिएको छैन, र रोलिङ पछि पोलाराइजरको सतहमा ठूलो संख्यामा कणहरू छन्।

【7】 पानी प्रणाली ध्रुवीय प्लेटहरूमा दरारहरू

सूत्र: NMC532/कार्बन ब्ल्याक/बाइंडर=90/5/5 wt%, पानी/isopropanol (IPA) विलायक

(a) 15 mg/cm2, (b) 17.5 mg/cm2, (c) 20 mg/cm2, र (d) 25 mg/cm2 को कोटिंग घनत्व सहित, polarizers मा सतह दरार को अप्टिकल फोटो। बाक्लो पोलाराइजरहरू दरारको लागि बढी प्रवण हुन्छन्।

【8】 polarizer को सतह मा संकोचन

सूत्र: फ्लेक ग्रेफाइट+SP+CMC/SBR+डिस्टिल्ड वाटर

फोइलको सतहमा प्रदूषक कणहरूको उपस्थितिले कणहरूको सतहमा भिजेको फिल्मको कम सतह तनाव क्षेत्रको परिणाम दिन्छ। तरल फिल्म उत्सर्जन गर्दछ र कणहरूको परिधि तिर माइग्रेट गर्दछ, संकुचन बिन्दु दोषहरू बनाउँछ।

【9】 इलेक्ट्रोडको सतहमा खरोंचहरू

सूत्र: NMC532+SP+PVdF+NMP

साँघुरो सीम एक्सट्रुजन कोटिंग, काट्ने किनारमा ठूला कणहरू सहित इलेक्ट्रोडको सतहमा पन्नी चुहावट र खरोंचहरू।

【10】 ठाडो स्ट्रिपहरू कोटिंग

सूत्र: NCA+SP+PVdF+NMP

स्थानान्तरण कोटिंगको पछिल्लो चरणमा, स्लरीको पानी अवशोषण चिपचिपापन बढ्छ, कोटिंगको समयमा कोटिंग झ्यालको माथिल्लो सीमामा पुग्छ, जसले गर्दा स्लरीको कमजोर स्तर र ठाडो स्ट्रिपहरू बन्न सक्छ।

【11】 ध्रुवीय फिल्म पूर्ण रूपमा सुकेको क्षेत्रमा रोल प्रेसिंग क्र्याकहरू

सूत्र: फ्लेक ग्रेफाइट+SP+CMC/SBR+डिस्टिल्ड वाटर

कोटिंगको समयमा, पोलाराइजरको बीचको क्षेत्र पूर्ण रूपमा सुख्खा हुँदैन, र रोलिङको समयमा, कोटिंग माइग्रेट हुन्छ, पट्टी आकारको दरारहरू बनाउँछ।

【12】 ध्रुवीय रोलर प्रेसिङको किनारा झुर्रीहरू

कोटिंग, रोलर थिचेर, र कोटिंग किनाराहरू झुर्रिएर बनेको बाक्लो किनारहरूको घटना

【13】 नकारात्मक इलेक्ट्रोड काट्ने कोटिंग पन्नीबाट अलग

सूत्र: प्राकृतिक ग्रेफाइट+एसिटिलीन कालो+CMC/SBR+डिस्टिल्ड पानी, सक्रिय पदार्थ अनुपात ९६%

जब ध्रुवीय डिस्क काटिन्छ, कोटिंग र पन्नी अलग हुन्छ।

【14】 किनारा काट्ने बुरहरू

सकारात्मक इलेक्ट्रोड डिस्क को काटने को समयमा, अस्थिर तनाव नियन्त्रण माध्यमिक काटन को समयमा पन्नी burrs को गठन को लागी नेतृत्व गर्दछ।

【15】 ध्रुवीय स्लाइस काटन लहर किनारा

नकारात्मक इलेक्ट्रोड डिस्कको काट्ने क्रममा, काट्ने ब्लेडको अनुपयुक्त ओभरल्याप र दबाबको कारण, तरंग किनाराहरू र चीराको कोटिंग डिटेचमेन्ट बनाइन्छ।

【16】 अन्य सामान्य कोटिंग दोषहरूमा हावा घुसपैठ, पार्श्व छालहरू, सग्गिङ, रिभ्युलेट, विस्तार, पानीको क्षति, आदि समावेश छन्।

कुनै पनि प्रशोधन चरणमा दोषहरू देखा पर्न सक्छन्: कोटिंग तयारी, सब्सट्रेट उत्पादन, सब्सट्रेट सञ्चालन, कोटिंग क्षेत्र, सुकाउने क्षेत्र, काट्ने, काट्ने, रोलिंग प्रक्रिया, आदि। दोषहरू समाधान गर्ने सामान्य तार्किक विधि के हो?

1. पायलट उत्पादन देखि उत्पादन को प्रक्रिया को समयमा, यो उत्पादन सूत्र, कोटिंग र सुकाउने प्रक्रिया अनुकूलन गर्न आवश्यक छ, र एक अपेक्षाकृत राम्रो वा फराकिलो प्रक्रिया विन्डो खोज्न।

2. उत्पादनहरूको गुणस्तर नियन्त्रण गर्न केही गुणस्तर नियन्त्रण विधिहरू र सांख्यिकीय उपकरणहरू (SPC) प्रयोग गर्नुहोस्। स्थिर कोटिंग मोटाई अनलाइन निगरानी र नियन्त्रण गरेर, वा कोटिंग सतहमा दोषहरू जाँच गर्न दृश्य उपस्थिति निरीक्षण प्रणाली (भिजुअल प्रणाली) प्रयोग गरेर।

3. जब उत्पादन दोषहरू देखा पर्दछ, बारम्बार दोषहरूबाट बच्नको लागि समयमै प्रक्रिया समायोजन गर्नुहोस्।

05

कोटिंग को एकरूपता

कोटिंग को तथाकथित एकरूपता ले कोटिंग क्षेत्र भित्र कोटिंग मोटाई वा चिपकने मात्रा को वितरण को स्थिरता को संदर्भित गर्दछ। कोटिंग मोटाई वा टाँस्ने मात्राको स्थिरता जति राम्रो हुन्छ, कोटिंगको एकरूपता राम्रो हुन्छ, र यसको विपरीत। कोटिंग एकरूपताको लागि कुनै एकीकृत मापन सूचकांक छैन, जुन कोटिंग मोटाईको विचलन वा प्रतिशत विचलन वा कुनै निश्चित क्षेत्रमा प्रत्येक बिन्दुमा चिपकने मात्राको औसत कोटिंग मोटाई वा त्यस क्षेत्रमा टाँसने मात्राको तुलनामा मापन गर्न सकिन्छ। एक निश्चित क्षेत्रमा अधिकतम र न्यूनतम कोटिंग मोटाई वा चिपकने मात्रा बीचको भिन्नता। कोटिंग मोटाई सामान्यतया µ m मा व्यक्त गरिन्छ।

कोटिंग को एकरूपता एक क्षेत्र को समग्र कोटिंग अवस्था को मूल्यांकन गर्न को लागी प्रयोग गरिन्छ। तर वास्तविक उत्पादनमा, हामी सामान्यतया सब्सट्रेटको तेर्सो र ठाडो दिशाहरूमा एकरूपताको बारेमा बढी ख्याल राख्छौं। तथाकथित तेर्सो एकरूपताले कोटिंग चौडाइ दिशा (वा मेसिनको तेर्सो दिशा) को एकरूपतालाई जनाउँछ। तथाकथित अनुदैर्ध्य एकरूपताले कोटिंग लम्बाइ (वा सब्सट्रेट यात्रा दिशा) को दिशामा एकरूपतालाई जनाउँछ।

तेर्सो र ठाडो गोंद अनुप्रयोग त्रुटिहरूको आकार, प्रभावकारी कारकहरू, र नियन्त्रण विधिहरूमा महत्त्वपूर्ण भिन्नताहरू छन्। सामान्यतया, सब्सट्रेट (वा कोटिंग) को चौडाइ जति ठूलो हुन्छ, पार्श्व एकरूपता नियन्त्रण गर्न त्यति नै गाह्रो हुन्छ। कोटिंग अनलाइनमा वर्षौंको व्यावहारिक अनुभवको आधारमा, जब सब्सट्रेट चौडाइ 800mm भन्दा कम हुन्छ, पार्श्व एकरूपता सामान्यतया सजिलै ग्यारेन्टी हुन्छ; जब सब्सट्रेटको चौडाइ 1300-1800mm को बीचमा हुन्छ, पार्श्व एकरूपता अक्सर राम्रोसँग नियन्त्रण गर्न सकिन्छ, तर त्यहाँ एक निश्चित कठिनाई छ र व्यावसायिकताको पर्याप्त स्तर आवश्यक छ; जब सब्सट्रेट चौडाइ 2000mm भन्दा माथि हुन्छ, पार्श्व एकरूपता नियन्त्रण गर्न धेरै गाह्रो हुन्छ, र केवल केहि निर्माताहरूले यसलाई राम्रोसँग ह्यान्डल गर्न सक्छन्। जब उत्पादन ब्याच (अर्थात कोटिंग लम्बाइ) बढ्छ, अनुदैर्ध्य एकरूपता ट्रान्सभर्स एकरूपता भन्दा ठूलो कठिनाई वा चुनौती हुन सक्छ।